Maintenance productive totale
évolution des méthodes de maintenance visant à améliorer le rendement des machines par une démarche proactive
From Wikipedia, the free encyclopedia
La maintenance productive totale est une évolution des méthodes de maintenance préventive visant à accroître le rendement global des installations, à améliorer la qualité et la sécurité et à réduire les coûts de fabrication.
Historique
La maintenance productive totale est née officiellement au Japon en , sous la dénomination en anglais japonais de total productive maintenance, en abrégé TPM, sous l'impulsion du JMA (Japan institute Management), devenu ensuite le JIPM (Japan institute of plant maintenance). Le JMA promeut à partir des années des méthodes de maintenance issues des États-Unis (Preventive Maintenance, en abrégé PM), le concept d'une maintenance améliorée impliquant tous les acteurs d'une usine, notamment les équipes de production, voit ensuite le jour sous le nom de TPM[1]. Sa première mise en œuvre est faite par la société Nippon Electrical Equipements Co (Denso corporation), filiale de Toyota[2].
Son apparition a pour cadre la compétition féroce, en voie de mondialisation, se manifestant dans l'industrie automobile. La TPM se diffuse en Occident dans les années 1980 par la parution de livres et par l'évaluation comparative (benchmarking) des performances des fabricants automobiles japonais par leurs homologues européens.[réf. nécessaire]
Objectifs
La maintenance productive totale, ou TPM, vise à accroître le rendement global des installations, à améliorer la qualité et la sécurité et à réduire les coûts de fabrication[3].
La TPM est une politique d'entreprise dont l'intérêt se trouve renforcé par la fin des productions de masse. D'une part, il est plus difficile de rentabiliser des équipements coûteux avec des productions en petits lots, d'autre part la transversalisation croissante des fonctions, le décloisonnement et la sophistication grandissante des équipements accentuent le besoin d'un personnel impliqué, compétent et autonome[4].
Topomaintenance
À la fin des années 1980, le concept japonais de total productive maintenance a inspiré au sein du groupe Usinor le nom français de « topomaintenance » ou « TPM à la française ». Fabriqué par accolement du préfixe topo (= lieu) et du substantif maintenance (pris dans l'acception anglaise d' « entretien »), le néologisme « topomaintenance » (où l'on retrouve les trois lettres TPM) a été inventé et déposé par Sollac Fos-sur-Mer (Bouches-du-Rhône) au début des années 1990[5],[6].
La « topomaintenance » est une méthode française inspirée du concept japonais, d'où le qualificatif de « TPM à la française ». Usinor Sacilor s'inspire alors de cette méthode qui a vu le jour au Japon en 1974 et y connait un développement considérable[7]. Cette entreprise complète la notion de topomaintenance par celle de « maîtrise intégrée des procédés » (MIP). Alors que la première se concentre sur le fonctionnement des équipements, la seconde s'applique à l'ensemble des procédés de fabrication des produits[8].
La topomaintenance s'appliquant dans la sidérurgie, certaines méthodes de travail nées dans la construction automobile sont inapplicables, sinon hors de propos : la méthode SMED ou le Kanban ont été abandonnés, tandis que les méthodes européennes traditionnelles (maintenances préventive, conditionelle, prévisionnelle) ont été intégrées dans le système. Cette refonte de la méthode représente alors un gros effort de théorisation de la maintenance[5].
Au début des années 2000, le groupe Usinor, devenu entre-temps Arcelor puis ArcelorMittal, abandonne le terme topomaintenance et adopte la TPM encadrée par le JIPM (ja) (Japan Institute of Plant Maintenance).
