メガキャスト

2010年代、テスラのイーロン・マスク最高経営責任者は、電気自動車テスラ・モデル3のアンダーボディーの複雑な造り方を問題視。「玩具のクルマのように」もっと簡素に造れないかと考えて、大きなダイカストマシンで成形する発想を思いついた。この方法を実現するためにイタリアのイドラ社が、この構想を実現する6,000重量トン（tf）のダイカストマシン（ギガプレス）を開発・製造してテスラに提供。テスラは、テスラ・モデルYのリアアンダーボディー、フロントアンダーボディーをギガプレスにより製造し、モデル3では171点もあった部品点数をわずか2点に減らすことに成功した^[1]。

その後、ダイカストマシンの使用については、自動車メーカー各社で採用が続くも、徐々に適正化（後述）が進んだ。テスラ自身も、2025年4月に納車を開始したモデルYのマイナーチェンジモデルにおいて、ギガプレスによる骨格製造を車体後部のみに限り、前部は鋼板のプレス部品などからなる骨格に切り替えた^[2]。

2023年（令和5年）、トヨタ自動車はギガキャストを発表する中で、プレス部品数十点をアルミダイキャストで一体化することで部品点数を大幅に削減できること、また、組み立て中の車両が自走するラインでのコンベアや自動搬送車を不要、もしくは使用を縮小できることで工場内のレイアウト変更の自由度を格段に向上できること、さらに、これらの要素技術の採用や工場設計へのデジタル技術の導入で、量産車の生産準備期間・生産工程・工場投資などを従来の1/2に抑えることが可能になったと説明した^[3]。