Usine sidérurgique d'Unterwellenborn

L'opportunité d'une usine sidérurgique dans le secteur de Kamsdorf est soulignée par Ernst von Fromm sr. (1854–1923) au début des années 1870, des minerais de fer sans phosphore y ayant été trouvés. Sur sa suggestion, le conseil de surveillance de la Maximilianshütte de Sulzbach-Rosenberg (de) approuve l'acquisition, en 1872, de mines de fer locales pour 71 000 florins^[1].

Le 8 janvier 1872, la Maxhütte de Sulzbach-Rosenberg obtient de l'administration du duché de Saxe-Meiningen l'autorisation d'édifier une usine sidérurgique à Unterwellenborn^[2]. En 1873, les mines sont modernisées avec une machine à vapeur et, le 10 juin, le premier haut fourneau est mis à feu. C'est un engin moderne, fonctionnant au coke, d'une capacité de 50 t/j à 6 tuyères avec un gueulard Parry. Enfin, en 1876-1877, un chemin de fer connecte les hauts fourneaux aux mines et, en 1878, le deuxième haut fourneau est mis à feu^[1],[3].

En 1878, la fermeture de l'usine de Maxhütte-Haidhof, qui convertit la fonte d'Unterwellenborn en acier, est décidée, et une nouvelle aciérie Bessemer est décidée à proximité des hauts fourneaux. Celle-ci, équipée de deux convertisseurs modernes de 6 tonnes, est mise en service en 1880. L'usine d'Unterwellenborn est la deuxième en Allemagne, après celle de Dortmund-Hörde, à être dotée d'une aciérie Bessemer intégrée. En parallèle, une petite production de spiegeleisen de qualité (il est notamment exempt de cuivre) positionne l'usine sur un marché de niche très rémunérateur. Bien que l'usine d'Haidhof continue de laminer les produits d'Unterwellenborn^[3], un laminoir à rails est démarré cette année-là^[1], .

En octobre 1882, le 3^e haut fourneau est mis à feu. En 1886, une batterie de 4 cowpers (6 m de diamètre et 18 m de haut) est mise en service : elle permet de réduire la consommation de coke de 40 %. Enfin, en 1888, le 4^e et dernier haut fourneau est mis à feu : l’usine peut produire jusqu'à 100 t de fonte brute par jour^[1].

Le 15 octobre 1888, la Maxhütte décide d'acheter les gisements de minerais de Richard von Swaine (de) à Schmiedefeld am Rennsteig. Ceux-ci consistent en chamosite, un minerai siliceux pauvre, contenant 35 % de fer, qu'un grillage amène à 41 %. Le gisement est important : il consiste en deux strates, une supérieure de 1 600 m de long et 10 à 25 m d'épaisseur (puis diminuant), et une strate inférieure, riche mais épaisse de 2 m^[1].

Ce minerai est abondant mais phosphoreux : l'adoption du procédé Thomas en complément du Bessemer est nécessaire. En janvier 1889, une nouvelle aciérie à Rosenberg devient capable d'assurer la conversion de la fonte phosphoreuse produite à Unterwellenborn. De 1891 à 1895, les hauts fourneaux bénéficient d'un programme d’agrandissement et de modernisation. En 1892, deux hauts fourneaux produisent chacun 150 t/j de fonte, soit plus que l'ensemble de l'usine dix ans auparavant^[1].

Cependant, en 1898, le contrat de fourniture en lingots d'acier à la Königin Marienhütte (de), à Cainsdorf (de) (Zwickau) prend fin et la petite aciérie Bessemer est fermée le 1^er juillet. Le site devient une pure usine à fonte pour l'affinage Thomas à Rosenberg. Cette configuration est peu rentable et, désireuse de répondre aux besoins futurs des chemins de fer de l'État de Saxe, une usine sidérurgique Thomas moderne avec des laminoirs est mise en service à Lichtentanne, près de Zwickau, le 10 août^[1]. Pour autant, l'usine reste performante. En particulier, un chargement des matières par bennes téléphériques est construit en 1897-1898. Inspiré des installations américaines, c'est la première installation d'alimentation de hauts fourneaux de ce type en Europe. Cette technologie inspire plusieurs usines sidérurgiques européennes^[4].

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  Les hauts fourneaux de la Maxhütte vers 1900.
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  Vue en plan de la batterie de hauts fourneaux.
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  Vue d'ensemble de la Maxhütte.

Au début du XX^e siècle, l'usine se spécialise de plus en plus dans l'acier Thomas. Deux fours à chaux, à Pößneck et à Öpitz, destinés à l'alimentation des convertisseurs, sont mis en service en 1904. La production de spiegeleisen est progressivement abandonnée entre 1904 et 1909. Les mines sont modernisées avec l'installation d'énergie pneumatique et électrique^[1].

Le coke vient des bassins houillers de l'ouest de l'Allemagne^[5], essentiellement de Westphalie, puis de Saxe et de Bohême. Le coût important des achats amène l'entreprise à acquérir une concession de houille à Hamm, dans la Ruhr. Le fonçage d'un double puits commence en 1902, mais des entrées d'eau et des dégagements de grisou pénalisent l'exploitation. Dans les années qui suivent, près de la moitié des ressources financières de l'usine sont englouties dans ce projet. En mai 1914, l'exhaure est en panne. Une entrée d'eau supplémentaire en août arrête l'extraction. Ces événements, conjugués avec la mobilisation de la Première Guerre mondiale, condamnent la mine : l'aventure se solde par une perte de plus de 14 millions de marks. L'entreprise, au bord de la banqueroute, n'est sauvée que par l’interventionnisme du Reich et par l'achat de coke à des concurrents^[3].

Au lendemain de la Première Guerre mondiale, l'usine est, à l'instar de la sidérurgie allemande, très affaiblie. En 1921, Robert Röchling prend la présidence du conseil de surveillance et la Maxhütte peut s’approvisionner en coke à partir de la mine de Röchling à Solingen^[3]. En complément, la Maxhütte fusionne avec le Groupe Flick. Un grand programme d'investissement est engagé. Mais la concurrence féroce entre Friedrich Flick et les magnats de la Ruhr prive l'usine de son approvisionnement en coke^[1]. Enfin, l'occupation de la Ruhr, entre janvier 1923 et août 1925, prive l'Allemagne de coke. L'usine importe du coke d'Angleterre, mais le coût est si prohibitif que la fermeture temporaire est inévitable^[6]. En juin 1924, la production s'interrompt jusqu’en janvier 1925 : tous les hauts fourneaux sont arrêtés pendant 6 mois. Le programme d'investissement se fait au ralenti^[1].

En 1926, les conditions du marché s'améliorent. Après la fin de la modernisation des installations de traitement du gaz de haut fourneau, la construction de la nouvelle aciérie Thomas, décidée en 1921, reprend. Mais sa réalisation est moins prioritaire que la modernisation des hauts fourneaux qui reçoivent, en 1928, 7 nouvelles soufflantes à piston^[1]. En 1928, l'aciérie et les laminoirs de Zwickau sont démontés et transférés à Unterwellenborn. Cette concentration industrielle est suivie d'une concentration financière l'année d'après : le Konzern de Friedrich Flick acquiert la Maximilianshütte récemment agrandie^[5]. Des laminoirs sont construits : un duo réversible de 900 est mis en service le 26 février 1930^[1]. La production consiste alors en petites et moyennes poutrelles, en profilés marchands (plats, cornières, fers U, etc.) et en rails^[2].

Mais les 3 convertisseurs Thomas, d'une capacité de 14 tonnes, sont trop petits. Le premier soufflage se déroule en février 1930. Malgré leur agrandissement à 16,5 tonnes puis à 17 tonnes, la suite des opérations confirme le sous-dimensionnement de l'aciérie^[1]. Il en est de même pour les laminoirs, construits à l'économie^[6].

La Grande Dépression frappe la sidérurgie allemande à partir de 1931. Un seul haut fourneau de l'usine reste à feu pour produire un peu de fonte de moulage et de spiegeleisen. La production de fonte Thomas est suspendue jusqu'en juin 1934. La rénovation du haut fourneau 4, qui avait commencé en 1929, reprend et s'achève enfin en novembre 1936 : cette année-là, la production atteint enfin un niveau nominal. Mais ces années difficiles ont perturbé la modernisation du site : le plan décidé en 1921 a mis 15 ans à être exécuté. L'obsolescence du site est évidente^[1] : les aciers de qualité sont irréalisables avec le procédé Thomas.

En 1936, poussée la par relance du Troisième Reich, la production est revenue au nominal : « Les dommages causés par le déclin ont été éradiqués […] 1936 est l'année d'une construction sur une base renouvelée […] Le Vierjahresplan a fédéré ensemble toutes les forces. » Cette année-là, un four électrique de 17,5 tonnes démarre pour positionner l'usine sur les produits en acier inoxydable. Le deuxième four le suit un an plus tard^[6].

Productions annuelles

	t. de minerai	t. de fonte	t. de laminés
1933[7]	71 691		2 221
1934[7]	92 493		38 107
1935[7]	354 724		83 707
1936		201 800[5]	120 947[7]
1937[7]		231 356	180 211
1938[7]		231 442	183 711
1939[7]	427 300	231 923	187 085
1940[7]		228 941	183 321
1941[7]		215 983	176 344
1942[7]		221 194	161 549
1943[7]		254 640	169 347
1944[7]	426 242	150 435	174 235
1945[7]	47 600	NC	NC
1946[7]	212 500	82 800	62 000
1950		326 000[5]	185 200[8]
1951[8]			246 400
1952		475 000[9]	278 000[8]
1953[8]			296 000
1954[8]			320 000
1955		381 500[5]
1958		426 000[5]

En 1945, l'usine est peu bombardée^[5]. Mais elle est si obsolète que l'occupant russe ne la démonte pas dans le cadre des réparations de guerre, excepté l'usine de production de gros canons. Enclavée dans l'agglomération, elle a de plus un faible potentiel d'évolution. Mais cette situation lui permet aussi de conserver une main d'œuvre qualifiée et elle devient l'« usine-mère de la métallurgie de l'Allemagne de l’Est »^[10]. De plus, elle est la seule usine sidérurgique intégrée (c'est-à-dire capable de produire en autonomie de l'acier à partir de ses mines) de la RDA. L'arrivée de la guerre froide amène le gouvernement socialiste à relancer l'usine et à la moderniser immédiatement^[11] : le HF2 est relancé le 24 mars 1946, les 3 autres le suivent en 1949^[12]. Les 3 mines de Kamsdorf (minerai de manganèse^[11]), Schmiedefeld (sidérite de 22 à 35 % de fer^[11]) et Wittmannsgereuth (de) (sidérite de 20 à 40 % de fer^[11]) approvisionnent l'usine, cette dernière n'étant opérationnelle qu'à partir de 1944^[7]. Ces mines extraient donc un minerai pauvre qu'un grillage peut élever à 44 % de fer^[13].

Confisquée par la Russie, l'usine devient, le 1^er août 1946, une Société soviétique par actions (de) (SAG)^[7]. Le 1^er mars 1947^{[note 1]} elle est rendue aux autorités allemandes. Le 1^er juillet 1948, elle est nationalisée sous la forme d'une Volkseigener Betrieb, sous le nom de VEB Maximilianshütte Unterwellenborn^[7],[5].

Devenue stratégique, l'usine est modernisée et agrandie de 1947 à 1952. En 1948, deux fours pour réchauffer les blooms avant laminage sont mis en service^[14] et le haut fourneau 4 est modernisé. L'année suivante, c'est une machine à couler les gueuses qui est mise en service^[14]. En 1952, une usine d'agglomération Dwight-LLoyd est construite, l'atelier de forge est modernisé^[10] et la construction d'un mélangeur de 1 000 tonnes est en cours^[15], tandis que le HF4 est équipé d'un chargement automatique en 1952 portant sa capacité à 430 t/j^[11]. En 1953, une installation de production d'oxygène neuve alimente les convertisseurs et les hauts fourneaux^[16],[17].

Symbole socialiste, l'usine est au cœur des actions sociales bénéficiant aux travailleurs de la métallurgie. La mobilisation de la Jeunesse libre allemande sous le slogan Max braucht Wasser, permet la construction en 85 jours d'un aqueduc d’alimentation des hauts fourneaux de 5 km, depuis la Saale via la Montagne rouge, dans un effort célébré par la propagande socialiste^[12].

En 1955, l'usine est un ensemble cohérent, dont la production a doublé en 10 ans. Elle consiste en^[10],[17] :

• 1 chaîne d'agglomération ;
• 1 haut fourneau de 285 m³ à 430 t/j, 3 de 360 m³ à 350 t/j et un fourneau à cuve basse (de) à 40 t/j. La capacité est de 450 kt/an ;
• 1 mélangeur de 1 000 t, 4 convertiseurs Thomas de 15 t, 2 fours électriques de 25 t. La capacité est de 350 kt/an + 60 kt/an ;
• 1 blooming de 1 100. Capacité 240 kt/an ;
• 1 duo de 950 pour grosses sections, 1 trio de 700 pour sections moyennes et 1 trio pour plaques destiné à être intégré à terme dans un train continu à larges bandes.

La valorisation des laitiers est aussi un sujet essentiel. En 1891, la transformation de laitier de haut fourneau en pouzzolane avait dû être abandonnée, le ciment Portland surclassant facilement cette filière de revalorisation^[1]. En 1905, la cimenterie est démarrée^[12], modernisée après la Première Guerre mondiale^[3], et encore une fois en 1958 : elle devient alors capable de produire 600 000 t/an de ciment^[12].

Parallèlement, un effort de développement soutenu est engagé pour s’affranchir des approvisionnements défaillants en coke. Des bas fourneau sont mis au point, les « fourneaux à cuve basse (de) » (Niederschachtofen en allemand^[15], ou low cupola furnace en anglais^[11]) sont essayés afin d'extraire le fer des minerais pauvres et siliceux que l'usine reçoit de ses mines^[18],[5] mais la mise au point s'avère laborieuse et l'usine se trouve rapidement être la seule à persévérer dans cette technologie^[11]. Le procédé Krupp-Renn, bien adapté à la réduction directe des minerais siliceux, est également adopté : deux fours de 3,6 m de diamètre et 60 m de long sont mis en service en 1953^[19].

La configuration générale de l'usine n'évolue plus guère pendant les 30 années suivantes. En effet, l'usine sidérurgique d'Eisenhüttenstadt devient, au début des années 1950, la priorité du Gouvernement de la RDA. Neuve et dotée d'un gros potentiel, son développement éclipse l'usine d'Unterwellenborn^[2].

La vieille usine se concentre sur l'amélioration de son efficacité, au détriment des volumes et de la qualité (l'aciérie étant dépourvue de fours Martin-Siemens). Dix ans après la construction de l'agglomération des minerais, le chargement des hauts fourneaux est modernisé. Le 28 novembre 1967, la mise à feu du HF4 permet de passer à un fonctionnement à 3 hauts fourneaux (à partir de 1968, le HF3 étant de réserve^[12]), et en 1968, la marche à 2 hauts fourneaux (chacun ayant sa réserve) devient la norme. Les fours Krupp-Renn sont également arrêtés cette année-là^[1] ainsi que le fourneau à cuve basse, qui avait été démarré en 1951^[12].

Durée de vie des outils de transformation du minerai d'Unterwellenborn
Seuls les arrêts identifiés et de plus de 6 mois ont été représentés. En couleur claire, les périodes de mise en sommeil.

En 1970, un laminoir circulaire remplace la forge^[12] et, l'année d'après, le blooming est électrifié. L'année suivante, en 1972, les convertisseurs Thomas passent au soufflage à l'oxygène (procédé QEK, un procédé de soufflage d'oxygène par le fond proche de l'OBM). Les hauts fourneaux sont maintenus en état : les planchers de coulée et le transport de la fonte sont reconstruits de 1977 à 1983. De plus, cette année-là, l'injection de charbon aux tuyères permet de réduire leur consommation de coke^[1].

Le train continu à chaud combiné KFS (Kombinierte Formstahlstraße) entre en service le 28 juin 1985. Cet outil moderne et longtemps espéré consolide la pérennité de l'usine, alors que la situation politique et économique de la RDA devient de plus en plus fragile^[2]. Sa capacité est de 500 à 600 kt/an^[12]. Les vieux laminoirs ferment (notamment le trio^[12]), alors qu'une dernière modernisation de l’aciérie permet d'essayer le procédé EFK au convertisseur, qui permet d'enfourner jusqu'à 90 % de ferrailles^[1].

En 1990, la restructuration commence dans la foulée de la réunification allemande. L'aciérie électrique et le laminoir duo ferment temporairement, et la presse n'est mise en service que si des commandes rentables sont passées. Alors que la Maxhütte emploie 6 500 personnes avec ses succursales à Ohrdruf, Wünschendorf et Schmiedefeld en 1989, moins de 2 000 personnes restent aux effectifs moins de deux ans plus tard^[12].

En 1992, l'usine illustre l'obsolescence de la sidérurgie est-allemande. Le soufflage à l'oxygène des convertisseurs a gommé le handicap lié à l'absence de fours Martin-Siemens, et a permis de doubler la productivité de l’aciérie. Mais la faible taille des hauts fourneaux, des convertisseurs et des fours électriques pénalise la productivité humaine, qui ne dépasse pas la moitié de l'usine d'Eisenhüttenstadt. Enfin, l'absence de coulée continue est une lacune criante, qui contraste avec le train ultra-moderne. La configuration de l'usine a peu changé^[20] :

• 3 hauts fourneaux d'environ 500 m³. La capacité est de 850 kt/an ;
• 4 convertiseurs OBM de 25 t, 2 fours électriques de 20 t. La capacité est de 700 kt/an + 100 kt/an ;
• 1 blooming quarto de 1 100. Capacité 700 kt/an ;
• 1 train continu à profilés lourds. Capacité 770 kt/an ;
• 1 train à couronne (capacité 5 kt/an) et deux forges.

Le 1^er juillet 1992 l'entreprise luxembourgeoise Arbed acquiert l'entreprise. Le laminoir moderne est la pierre angulaire de l'usine. L'usine d'agglomération, les hauts fourneaux et l’aciérie sont rapidement fermés et démantelés. À leur place est édifiée une aciérie électrique dotée d'une coulée continue^[2]. L'ARBED reprend 620 employés. Le four à courant continu de 120 tonnes et 120 MVA donne à l'usine une capacité de production de 630 000 tonnes/an de produits semi-finis^[12]. Le 11 novembre 1995, l'acier en fusion coule à nouveau à Unterwellenborn, après 3 ans d'arrêt de la phase liquide. La fusion de l'Arbed avec le français Usinor et l'espagnol Aceralia, pour donner naissance au groupe européen Arcelor en 2001, conforte l'usine. L'année suivante, d'importantes modernisations sont réalisées sur le train de laminage et les lignes de parachèvement^[2].

Durée de vie des outils de l'aciérie d'Unterwellenborn

En 2006, la fusion entre Arcelor et Mittal Steel s'accompagne de cessions destinées à limiter la position dominante de l’ensemble. L'usine est alors cédée au Groupe Gallardo (ca). Ce nouveau propriétaire investit dans le dégrossissage du laminoir, mais aussi dans la limitation de l'impact environnemental de l'usine : le dépoussiérage est amélioré et un nouveau site de traitement des déchets est mis en place^[2].

Mais en février 2012, étranglé par la crise économique espagnole, le Groupe Gallardo est contraint de fermer ou céder la plupart de ses usines. L'usine est revendue au groupe brésilien CSN^[2].

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