Usine sidérurgique d'Homécourt

Vezin-Aulnoye

L'usine d'Homécourt nait, comme beaucoup d'usines sidérurgiques de Meurthe-et-Moselle de la conjonction de deux événements : l'invention en 1877 du procédé Thomas qui permet l'exploitation de la minette lorraine, et de la découverte du gisement de Briey, laissé à la France en 1870 par le traité de Francfort^[1].

En 1881 et 1882, quelques sondages effectués à l'emplacement actuel de l'usine, ainsi que dans la vallée du Fond de la Noue, montrent l'intérêt et l'importance du gisement de minerai de fer. Le 10 juillet 1883^{[note 1]}, la société belge Vezin-Aulnoye, contrôlée par la famille Sépulchre, présente une demande de concession sous les communes d'Homécourt, Briey et Moutiers. Elle lui est accordée le 11 août 1884^[1]. En 1885, le fonçage du puit 1 du Fond de la Noue commence. Il est rapidement interrompu à cause d'importantes venues d'eau^[3].

En 1894, les travaux commencés en 1883 sont repris avec des moyens de pompage plus puissants. Fin 1895, la couche brune (127 m) est atteinte^[1],[5] et l’exploitation de la mine commence^[3]. Avec un diamètre utile de 3 m et une profondeur de 82 m, il couvre largement les besoins en minerai de l'usine (de 25 000 t/mois avec les deux hauts fourneaux de 1903), et dégageant un excédent 5 000 t/mois, vendu à l'extérieur. Cette mine est connectée par un chemin de fer aux trémies à minerai des hauts fourneaux^[6].

Le montage des hauts fourneaux commence en 1895^[7], sur un terrain de 82 ha^[8]. Mais l'activité économique avait frémi avant le chantier : le village d'Homécourt, qui ne comptait que 300 âmes à la fin du XIX^e siècle, a presque doublé en 1885. Au moment du démarrage de l'usine, l'agglomération compte plus de 5 000 habitants^[3],[4].

L'usine est déjà en construction lorsque sont foncés à l'intérieur même de l'usine les puits n°2 et 3 du Haut-des-Tappes^[1]: leur fonçage commence en 1897 et s'achève en 1901^[5]. Au vu de l'efficacité du puit du Fond de la Noue, ces deux puits ne sont pas mis en exploitation^[6], bien qu'un chevalement est achevé^[9].

L'usine construite est un ensemble intégré et homogène, mais de dimension assez modeste. Elle est construite selon le principe de l'usine « à étages », où le minerai arrive par le haut et les demi-produits sortent par le bas, les différents ateliers se succédant à une altitude de plus en plus basse^[6]. En 1903, elle consiste en :

• deux hauts fourneaux de 2 × 125 t/j mis à feu en 1901^[7] et deux gros cubilots ;
• quatre soufflantes à vapeur de 2 × 1 000 ch, 1 100 ch et 1 800 ch ;
• deux mélangeurs de 150 tonnes et trois convertisseurs Thomas (un 4^e étant en construction) de 16 t^{[note 2]} ;
• un train blooming Delattre et C^ie à vapeur de 1 100 × 2 750^{[note 3]}, un train duo réversible à vapeur (7 000 ch) de 850 × 2 250 à 3 cages pour le laminage des poutrelles de 150 à 508, rails, traverses de chemins de fer, gros ronds, complété d’une cage pour le laminage des billettes^[1],[5],[10].

Cette usine tire son minerai de la concession d'Homécourt, de 894 ha. En 1899, l'entreprise la complète avec la concession d'Anderny, de 814 ha^[5].

Compagnie des Forges et Aciéries de la Marine et d'Homécourt

Mais en 1901, Vezin-Aulnoye est financièrement exsangue. Cette société familiale ne peut pas suivre le rythme des investissements. L'usine projetée, conçue pour six hauts fourneaux^[5], est trop ambitieuse. Il a aussi fallu attendre 1894 pour que brevet du procédé Thomas, acheté par les de Wendel, arrive dans le domaine public et que les essais commencent. Pour survivre, il faut s'associer^[4].

En 1903, la famille Sépulchre négocie le rachat de Vezin-Aulnoye par la Compagnie des hauts-fourneaux, forges et aciéries de la Marine et des Chemins de fer, originaire de la Loire et qui cherchait un accès au gisement lorrain. La raison sociale de l'ensemble est changée en Compagnie des forges et aciéries de la Marine et d'Homécourt^[3]. Félix Sépulchre reste aux commandes, cohabitant intelligemment avec les nouveaux actionnaires, dont leur représentant est Théodore Laurent, qui va avoir un rôle significatif dans l'usine et l'entreprise dans les décennies suivantes^[14].

L'expansion reprend : dans les années qui suivent, un deuxième puit, le n°4, est foncé au Fond de la Noue^[14], le nombre de hauts fourneaux passe de 2 à 7, alimentés par 5 soufflantes supplémentaires de 1 200 ch^[1]. Les laminoirs, encore dépourvus de un train finisseur, sont immédiatement complétés par un trio de 635 × 2 000. En 1908, on ajoute un blooming de 4 t, un train à tôles (comportant une cage trio Lauth (en)) et un train universel pour le laminage de larges-plats de 160 à 800^[1]. La compagnie apporte aussi de nouveaux débouchés : l’usine Saint-Marcel, à Hautmont, dotée de 3 trains de laminoirs, s'organise afin de transformer en aciers marchands et profilés plus de 50 kt/an demi-produits qu’elle reçoit d’Homécourt^[15].

En dépit des succès extraordinaires enregistrés par l'acier Thomas, le nouveau propriétaire est conscient que certaines qualités restent réservées au procédé Martin-Siemens. Ainsi, entre 1910 et 1912, une aciérie Martin moderne est ajoutée à l'usine, avec deux fours de 35 t^[1].

À la veille de la première Guerre mondiale, l'usine est un ensemble de premier plan :

• 7 hauts fourneaux alimentés par skips. Au-delà de ça, l'impressionnant alignement de 29 Cowpers est une caractéristique unique. L'ensemble est alimenté par 7 soufflantes (2 × 950 ch à vapeur et 5 × 1 200 ch à gaz) ;
• 2 aciéries Thomas (convertisseurs 4 × 20 t et cubilots 4 × 1,5 m aux tuyères) et Martin (convertisseurs 2 × 35 t), alimentées par 2 mélangeurs de 180 t et alimentant 5 gros trains de laminoirs dont 3 sont à motorisation électrique. Des centrales à vapeur, à gaz et électriques complètent l'installation^[1],[7],[12] ;
• la centrale énergie avec 2 turboalternateurs à vapeur de 10 000 ch et 10 moteurs à gaz de 4 × 600 hp, 4 × 1 500 hp et 2 × 2 500 hp^[16] ;
• 3 trains réversibles :
  • 2 bloomings à vapeur (6 000 ch chacun^[16]) de 1 100 × 2 750 de 4 et 5 t ;
  • 1 duo de 850 à vapeur (2 machines de 10 000 ch^[16]) à 4 cages (3 pour gros profilés et rails et une pour les billettes) ;
• 3 trains finisseurs :
  • 1 trio électrique de 635 à 3 cages pour profilés moyens ;
  • 1 trio électrique universel de 800 pours larges plats ;
  • 1 trio Lauth électrique 750 × 2 200 pour tôles lisses avec un duo 700 × 1 800 pour les tôles striées^[12].

Elle est alimentée directement par 4 puits de mine : deux puits du Fond de la Noue qui produisent 1 024 kt en 1913, et deux puits du Haut-des-Tappes (559 kt extraits en 1913). Elle est aussi alimentée par les 2 puits de la concession d'Anderny-Chevillon (480 kt en 1913)^[12], créée par la fusion, en 1907, des concessions d'Anderny (1 814 ha), de Chevillon (712 ha) et de Trieux (390 ha), et exploitée en amodiation^[17].

Durée de vie des 7 hauts fourneaux d'Homécourt^[7],[8]
Seuls les arrêts identifiés et de plus de 1 an ont été représentés.

• 
  Les deux puits de la mine du Fond de la Noue.
• 
  Halle de coulée d'un faurneau. La rigole principale passe au-dessus des voies ferrées.
• 
  Halle des convertisseurs Thomas.
• 
  Un blooming.
• 
  Trio universel de 800.

Destruction

L'administration allemande suit immédiatement les troupes d'invasion. La Schutzverwaltung des Bergwerke und Hütten a deux subdivisions : une à Hayange pour la Moselle (sa germanité ne convainquant personne… ce qui se vérifiera en 1918) et l'autre à Homécourt pour la Meurthe-et-Moselle^[18]. D'emblée, l'occupant renonce à exploiter l'usine, trop proche du front et exposée sur son plateau. Après avoir méticuleusement vidé tous les stocks, il commence les démontages. En 1917, la Schutzverwaltung est remplacée par la Bergverwaltung qui exploite les mines françaises, et la Rohma qui coordonne la démolition méthodique des usines. À Homécourt, l'aciérie Martin est entièrement rasée, l'aciérie Thomas démontée et transportée en Allemagne, ainsi que les laminoirs nouvellement installés. En 1918, il ne reste guère que la superstructure des hauts fourneaux, la valeur des ferrailles récupérables ne payant pas leur démolition^[1],[16].

Par contre, les mines restent exploitées : la mine du Haut-des-Tappes est réactivée le 3 mars 1915, celle du Fond de la Noue le 23 mars 1916^[18]. La population qui reste à Homécourt est contrainte travailler dans les mines et subit les difficiles conditions matérielles du moment. Des prisonniers russes sont amenés en renfort : en 1917, près de 800 d'entre eux sont employés dans des conditions misérables aux mines et dans l'usine^[18]. Sur toute la durée de la guerre, l'occupant extrait environ 3,1 millions de tonnes de minerai à Homécourt^{[note 4]} alors qu'avant guerre, ces mines produisaient 2 millions de tonnes par an^[19]. À cause des méthodes anarchiques d'extraction, l'occupant gâche autant de tonnes du gisement qu'il en extrait^[20].

Le complexe sidérurgique est dévasté. Homécourt est l'une des usines les plus touchées par la guerre. Il n'y a guère que le raccordement ferroviaire à travers l'ancienne frontière, pour l'expédition du minerai vers Allemagne, à être une évolution utile^[17]. De fait, la destruction de l’usine s'incrit dans une réflexion annexionniste : une fois la paix revenue, celle-ci aurait concurrencé les usines allemandes tandis que la mine les aurait aidées à compenser le manque chronique de minerai. En effet, l'Allemagne ne produit que 26 Mt/an de minerai en temps de paix alors que les besoins de son industrie s'élèvent à 42 Mt/an^[19].

• 
  Vue des cowpers en 1919 : toutes les vannes et tuyauteries ont disparu.
• 
  Centrale électrique : les 2 génératrices de 2 500 ch ont été emportées.
• 
  Aciérie Martin rasée (à part les cheminées).
• 
  Laminoirs : le trio à disparu.

Reconstruction

À l'Armistice, l'enthousiasme pousse les ouvriers à commencer les réparations, avant même de se soucier de leur salaire. Le 18 octobre 1920, le premier fourneau redémarre sur une production de fonte de moulage. Mais les destructions sont considérables : il faudra huit années pour rendre à Homécourt sa pleine capacité de production^[1]. Cette reconstruction sera toutefois une opportunité pour corriger et rationaliser l'ensemble. Quant aux mines, elles redémarrent immédiatement mais, très dégradées, elles ne livrent que 212 000 t en 1920, un apport appréciable mais loin de leurs capacités réelles^[17].

Pour la reconstruction, la direction de l'usine comprend la nécessité de ne pas se disperser. En 1919, Homécourt s'associe avec les usines de Micheville et de Pont-à-Mousson. L'ensemble, baptisé la « Marmiche »^[21] ou « Marmchipont », centralise les commandes et les répartis entre les deux usines : Micheville se spécialise dans les fabrications de profilés (poutrelles, rails, traverses de chemins de fer, etc.) tandis que l'usine d'Homécourt s'oriente vers des demi-produits et des produits plats (tôles et larges-plats)^[1],[19].

La reconstruction aspire toutefois des moyens qui auraient pu être employés à la modernisation. Si les volumes et la qualités sont très satisfaisants, le bilan combustible de l'usine est médiocre^{[note 5]} : les cowpers s'abiment continuellement à cause de l'épuration insuffisante du gaz de haut fourneau^{[note 6]} et la consommation de charbon est supérieure aux standards du métier^[1].

Investissements pour parfaire l'usine

Au milieu des années 1920, l'usine a fini de panser ses plaies. Ses dirigeants peuvent enfin exécuter un plan de modernisation longuement mûrit. Sa concrétisation la plus visible est la cokerie, construite à 500 m au sud de l'usine et mise en service en novembre 1923. Capable de produire 270 kt/an de coke, elle comprend 2 batteries de 70 fours en briques aluminées^{[note 9]}, avec récupération des sous-produits, ainsi qu'un gros gazomètre mis en service en juillet 1935 emmagasinant le gaz du dimanche et régulant le réseau de gaz^[30],[31]. Cette cokerie est aussi équipée du procédé Sulzer^{[note 10]} d'extinction sèche^[33],[34] pour une partie de la charge : ce sera la seule cokerie de France à exploiter ce procédé^{[SF 1]}, qui restera opérationnel jusque dans les années 1980^[32] notamment à cause de la qualité du petit coke obtenu, vendu sur le marché comme matière première pour la fabrication d'électrodes^[35].

Les hauts fourneaux sont agrandis et modernisés, en conservant toutefois leur structure. Le HF4 est complètement reconstruit et devient le plus productif de France jusqu'à l'entrée en guerre : il peut produire 1 800 t/j de fonte, et même 2 000 t/j en dopant la charge avec de la ferraille^[30]. L'épuration du gaz de haut fourneau est modernisée, les excédents de gaz issus de la cokerie et des hauts fourneaux étant distribués dans toute l'usine pour limiter le recours aux gazogènes. La Société Électrique de la Sidérurgie Lorraine est fondée afin de racheter et distribuer le courant électrique excédentaire produit par la valorisation des gaz^[1].

Ce programme ramène l'usine aux meilleurs niveaux. L'aciérie Thomas est redémarrée en septembre 1923, l'aciérie Martin en septembre 1924. Peu modifiées, elles sont capables de produire 20 000 t/j d'acier par jour, soit plus de 600 000 t/an. Deux nouveaux mélangeurs de 850 t les alimentent. En 1934, un four à arc électrique est installé ; il sera déménagé dans une autre aciérie du groupe 5 ans plus tard^[30],[1].

Les laminoirs comportent :

• 3 trains réversibles :
  • un blooming de 4 t avec moteur de 15 500 ch mis en service en 1924 ;
  • un blooming-slabbing de 10 t avec moteur de 24 000 ch mis en service vers 1927 ; la capacité combinée des 2 bloomings dépassant 1 000 000 t/an
  • un train larges plats (ou train universel) laminant des brames en plaques de 1,20 m de largeur et 5 à 6 mm d'épaisseur, à moteur de 15 500 ch, mis en service vers 1927 et capable de laminer 100 000 t/an ;
• le train continu Morgan, acheté aux États-Unis, pour l'obtention de blooms, billettes et largets, se composant de 2 séries de 4 cages, mis en service vers 1927 ;
• le trio Lauth (récupéré en Allemagne, remonté en 1923 et doté de tabliers releveurs-automatiques) pour les tôles moyennes à moteur de 1 850 kW, mis en service en 1923 et capable de laminer 350 000 t/an ;
• le train à grosse tôles, mis en service en 1935 ;
• le train à tôles fines, mis en service en 1936, qui sera transféré en 1940 à la division de Bordeaux-Floirac^[1],[30].

L'Occupation : éviter un nouvel anéantissement

À l'entrée en guerre, l'État français place l'usine sous le contrôle du « Service des Fabrications dans l'Industrie »^[1]. Les productions sont poussées malgré les contraintes de toute sorte. Les 10 et 14 mai 1940, un bombardement tue 27 employés^[36].

Le 14 juin 1940, la mine et l'usine sont évacuées. Le 18 juin, les troupes allemandes prennent possession de l'usine. Celle-ci est réquisitionnée le 26 juin par l'organisation Röchling, qui la contrôle via la Zivilverwaltung des Huttenwerkes Homécourt. Contrairement à 1914, après d'âpres négociations, la direction française obtient de conserver son personnel et de le gérer, quitte à produire sans enthousiasme pour l'occupant^[1],[37].

Les allemands, qui ont remarqué que le minerai lorrain contient un peu de vanadium^{[note 11]}, relancent l'usine et la mine en essayant d'extraire ce métal stratégique. Cette extraction sollicite des outils qui ne sont ni conçus pour ça, ni maintenus : ces contraintes suffiront à ralentir significativement la production^[37].

Cette situation pénible dure jusqu'à la Libération, le 6 septembre 1944^[1]. Le redémarrage de l'usine suit immédiatement la fin de la guerre : le premier haut fourneau est mis à feu le 16 octobre 1945, dès l'arrivée des premiers cokes^[7]. La pénurie de combustible va toutefois se prolonger et il faut attendre 1948 pour que l'usine retrouve un niveau de production nominal^[39].

Un redémarrage immédiat en 1945…

En 1949, une installation de concassage des minerais est mise en service^{[SF 2]}, suivie l'année d'après d'un ensemble de bande transporteuses amenant directement le minerai des galeries aux hauts fourneaux^[40]. Ces bandes transitent dans une descenderie nouvellement créée. La mine du Fond de la Noue est alors considérée comme la plus automatisée^{[note 12]} de Lorraine^[3]. Le puits 4 qui dessert la mine ne sert alors qu'au mouvements du personnel et du matériel. Le puit 1 du Fond de la Noue et le 3 du Haut-des-Tappes (l'extraction au Haut-des-Tappes ayant été arrêtée dès 1932) ne servent qu'à l'exhaure^[30].

La cokerie est une des unités à avoir le plus souffert des conditions d'exploitation anarchiques de la guerre. La batterie 1 a été démolie en 1943-1944^[30]. À la libération, elle est reconstruite presqu'à l'identique. Quant à la batterie 2, elle est remplacée en 1947-1948, par trois groupes de 24 fours en briques siliceuses^{[note 9],[30]}.

…quoique sans fantasme

À la sortie de la Seconde Guerre mondiale, pour les produits plats, un train continu à chaud est devenu une nécessité tant technique qu'économique. Ce type de laminoir, mis aux point aux États-Unis pendant la guerre, est minutieusement étudié. Mais la Commission de Modernisation ordonne sa construction ailleurs et à une échelle beaucoup plus importante : c'est la Sollac^[1],[42].

À la place, cette même commission recommande l'installation d'un train moderne pour le laminage des aciers marchands. Mais les technologies ont évolué au point qu'aucune entreprise sidérurgique française ne dispose du capital comme des débouchés pour écouler la production d'une usine moderne. L'État français pousse ses industriels à se coordonner pour mener les investissements structurels nécessaires. C'est ainsi que le 28 décembre 1950 est fondée l'Union Sidérurgique Lorraine, ou Sidélor, groupant les mines et les usines d'Auboué, de Micheville, de Gandrange-Rombas et d'Homécourt, cette dernière entrainant avec elle les usines annexes de la compagnie, à Hautmont et Bordeaux-Floirac^[42].

Le plan de modernisation de Sidélor

Coupée du merché des produits plats par l'arbitrage en faveur de la Sollac, il ne reste plus guère que les demi-produits à Homécourt. En 1954, le directeur général de l'usine fait ce constat « L'usine d'Homécourt est une usine productrice majoritairement de demi-produits. Les Allemands l'ont surexploitée, elle est délabrée. J'hésite entre une fermeture et une modernisation qui sera coûteuse^[43]. » La solution, peu originale mais difficile à mettre en œuvre, va être l'augmentation de volumes et l'optimisation des outils pour baisser les coûts unitaires^[44]. Dans ce contexte, à partir de 1951, Sidélor Homécourt va bénéficier d'un plan coordonné d'investissements^[42].

En 1950, la cokerie peut produire 350 kt/an de coke mais, dès 1954, son obsolescence et la défauts issus de sa reconstruction hâtive deviennent évidents. En 1955, Sidélor décide la construction d'une nouvelle cokerie. De 1956 à 1959, les installations annexes sont modernisées, puis vient le tour des fours, qui sont mis en route en juillet 1962. Ses 4 batteries de 21 fours en briques siliceuses peuvent produire 450 kt/an^{[note 13]} de coke et 220 Mm³/an de gaz. Les fours sont à chargement gravitaire mais elle est équipée du procédé Sovaco^[35] — ou Burstlein/Longwy — de préparation des charbons par broyage et criblage. Celui-ci permet d'utiliser 3 à 6 fois plus de charbon pauvre en bitume^[45], c'est-à-dire jusqu'à 50 % de charbon lorrain, qui était jusque là impropre à l'usage aux hauts fourneaux^[35]. À Homécourt, 1 à 2 % de fuel est injecté au charbon afin d'augmenter la densité du chargement. Ce fuel, employé au dénaphtalinage du gaz, est ainsi éliminé de manière élégante^{[SF 3]}.

En 1959, l'aciérie est dotée d'un 5^e convertisseur de 25 t^{[note 14]}, puis d'un mélangeur de 1 500 t en 1963. L'aciérie Martin est également agrandie dans les années 1960, ses deux pours passant à 70 t^[29].

Le 11 janvier 1962 est mise en service la chaîne d'agglomération de type Dwight-Lloyd (de), construite par Mac Dowell. D'une surface de 132 m², elle peut produire 1,2 Mt/an de minerai aggloméré^{[SF 2],[46]}.

En 1968, les laminoirs ont été rationalisés. Quelques lignes puissantes et polyvalentes suffisent :

• un réversible : le blooming-slabbing de 10 t, modernisé avec un moteur de 18 MW ;
• le train continu Morgan, avec ses 2 groupes : le 4 cages avec un moteur de 2,4 MW et le 6 cages avec un moteur de 4,4 MW ;
• le train universel : profondément modernisé, il conserve sa cage United de 1921, équipée d'un moteur de 12 MW ;
• le train à fer marchand : ce train Schloemann construit en 1936 pour le Japon est une prise de guerre. Le train proprement dit consiste en 2 cages dégrossisseuses et 7 cages continues et est suivi d'un premier train finisseur à 4 cages et d'un deuxième train finisseur à 2 cages, soit au total 15 cages. Il démarre en septembre 1951 et reste en constante évolution pour répondre aux besoins du marché. Sa principale production est le rond à béton, qui est torsadé dans des ateliers spécifiques^[47].

En 1964, le site est un complexe desservi par 55 km de voie normale et 2,3 km de voie métrique, sur lesquelles roulent 400 wagons et 25 locomotives^{[48],[note 15]}. Vu le développement du site, un tel réseau est normal au début du XX^e siècle, mais dans les années 1950, c'est excessif : un plan de construction de pistes bétonnées devient nécessaire pour fluidifier la logistique interne à l'usine^[44].

La mine du Fond de la Noue reste remarquablement automatisée. Partant du chiffre déjà remarquable de 12 t/homme/poste en 1950, elle atteint en 1963 50 t/homme/poste. En 1960, 2 Mt de minerai sont extraites. Les effectifs baissent : 1 252 mineurs en 1252, plus que 273 en 1975^[49].

1965 : le début de la fin

Les nuages sombres commencent à s'accumuler sur la sidérurgie lorraine. En 1963, le directeur de l’usine affirme cependant que « le travail à Homécourt est assuré pour au moins 50 ans encore ». En effet, si le minerai lorrain semble déjà condamné, une aciérie à oxygène ainsi qu'un train à fil sont espérés à brève échéance^[50].

Le 29 juillet 1966, la signature du Plan professionnel, une convention entre l'État et les entreprises sidérurgiques, met à disposition des capacités de financement inespérées. Les travaux neufs multiplient les dossiers, mais ils sont presque systématiquement refusés. Un seul projet notable est retenu : la liaison directe par voie ferrée avec l'usine de Jœuf. C'est-à-dire la mutualisation des moyens avec une usine concurrente et plus moderne, qui augure une restructuration prochaine^[51].

De fait, Homécourt doit s'entendre avec ses voisines. L'usine sidérurgique d'Auboué, en plus mauvaise posture qu'elle-même, est déjà condamnée. Plus en aval de la vallée de l'Orne, De Wendel et C^ie veut construire la nouvelle aciérie ultra-moderne de Gandrange, et invite Sidélor à s'associer dans la coopérative Sacilor. C'est chose faite en 1964. Mais c'est insuffisant. En 1967, Sidélor fusionne avec De Wendel et C^ie et la SMS (Société Mosélane de Sidérurgie) pour créer Wendel-Sidélor. L'objectif et de sauver l'investissement à Gandrange… et la meilleure solution consiste encore à condamner les vieux sites concurrents d'Homécourt, de Knutange et d'Hagondange^[52].

Dans l'usine, les employés sentent également venir la fin. Si, de 1953 à 1966, les investissements ont permis de pérenniser l'outil, la situation bascule en 1965 : outre 110 licenciements à la mine du Fond de la Noue, la fermeture de l'usine voisine d'Auboué et, de l'autre côté, de plusieurs unités de l'usine de Jœuf, prouve de sombres perspectives. Ces annonces sont suivies d'autant de grèves, qui ne débouchent guère que sur des plans de reclassements… qu'il faut tenir alors que les sureffectifs sont déjà un problème^[53].

La liquidation (1971-1983)

Les premières fermetures touchent l'aciérie : le four Martin 1 en septembre 1971, le Martin 2 en décembre. L'aciérie Thomas s'arrête le 31 décembre 1972, suivie des fours pits, du blooming et des trains Morgan 1 et 2. En 1973, le premier choc pétrolier va confirmer la tendance. Les deux derniers hauts fourneaux sont éteints : le HF7 le 24 mars 1975 et le HF3 le 6 octobre^[52]. L'année d'après, le 21 octobre 1976, c'est au tour du train universel de cesser son activité. Il ne reste que la partie amont et celle la plus en aval, le train à fer marchand : 2 020 emplois ont été supprimés^[52],[54].

Le deuxième choc pétrolier va ôter tout espoir de sursis pour ces unités. En octobre 1979^{[note 16]}, c'est au tour de l'usine d'agglomération, le 24 juin 1980 c'est la cokerie et le 1^er février 1981 la mine du Fond de la Noue ferme. La dernière unité à fermer est le train à fer marchand : fonctionnant au ralenti (il produit 110 000 t/an de ronds^[55], pour une capacité initiale de 250 000 t/an^[56]), l'annonce de sa fermeture est ineluctable. Celle-ci est annoncée pour le 1^er septembre 1983. Ce jour-là, il cesse de produire et l'usine ferme ses portes^{[52],[7],[57]}.

Quant à la démolition, elle commence vers 1987, peu avant l'arrêt total de la production. En 1990, tous les outils industriels ont disparu, il ne reste que quelques bâtiments^[58].