Matte (métallurgie)

La matte contient, outre le métal recherché dans le minérai, d'autres métaux chalcophiles^[1] comme le fer, le nickel, etc. Les éléments métalliques y sont souvent sous la forme de sulfures de formules complexes, parfois modélisés sous la formule générique Cu₂S, FeS, NiS… Tant que le soufre est présent, on parle de matte. La meilleure façon de la représenter consiste à l'assimiler à un sel fondu^[2].

Lorsque le soufre a été ôté, on obtient généralement un alliage entièrement métallique. Quand cet alliage contient beaucoup de fer (cas de la métallurgie extractive du nickel) on parle de ferroalliage.

Dans la métallurgie extractive du cuivre, la matte avant affinage au convertisseur est appelée parfois « matte bronze »^[3]. Elle contient 40 à 50 % de cuivre (avec, respectivement 32 à 22 % de fer pour une matte élaborée au haut fourneau), mais il est possible, dans certains cas, de descendre jusqu'à 32 % de cuivre^[4]. Lorsque tout le fer a été oxydé, le métal a atteint un teneur en cuivre d'environ 80 %. Il ne contient plus de fer, mais reste riche en soufre et en éléments difficilement oxydables : on appelle cet alliage intermédiaire « matte blanche »^[3]. Le soufflage continue jusqu'à obtenir un métal contenant plus de 99 % de cuivre, appelé « blister »^[5].

Dans la métallurgie extractive du nickel, l'affinage au convertisseur de la matte s'arrête au moment où tout le fer a été oxydé ; il reste donc du soufre à la fin du soufflage. On distingue donc deux mattes de nickel : une « matte brute », contenant du nickel, du fer, du soufre et d'autres métaux (cuivre cobalt, métaux précieux), et une « matte blanche » (ou matte de convertisseur, ou encore matte affinée), contenant essentiellement du nickel, du soufre auxquels s'ajoutent, selon la nature du minerai, éventuellement du cuivre et des métaux précieux. L'oxydation du fer dans le convertisseur fait ainsi passer la teneur en nickel de 15-60 % dans la matte brute, à 40-70 % dans la matte affinée^[6].

Dans la métallurgie extractive des platinoïdes, la matte de nickel-cuivre est obtenue et affinée comme une matte de nickel. Après oxydation du fer dans un convertisseur (de type top-blown, Peirce-Smith, ou continu), la matte blanche contient de 2 à 6 kg d'éléments précieux par tonne^[7].

Plus généralement, la matte peut être définie comme un mélange de soufre et de métal. Edward Peters résume ainsi que « sans le soufre, nous ne pouvons pas avoir de matte dans le sens où on l'admet généralement. Le métallurgiste du cuivre considèrera naturellement le cuivre comme un élément indispensable à sa matte, mais le fondeur d'or et d'argent pourrait produire une matte ne contenant pas de trace de cuivre, voire pas de fer. Le nickel, le cobalt, le plomb ou le bismuth peuvent prendre la place d'un ou des deux éléments susnommés, le manganèse et le zinc peuvent les remplacer dans une certaine mesure, alors que les métallurgistes […] savent que le sulfure de baryum peut entrer sans limite dans la matte^[8]. »

Dans certains cas, la matte peut être obtenue de manière très simple. Par exemple, le chauffage à 600 °C de roches contenant de la stibine génère l'écoulement d'une matte d'antimoine en fusion, qui se sépare ainsi des stériles^[9].

Pour d'autres mattes, un grillage précède la fusion des matières métalliques sulfureuses contenues dans les minerais. La matte en fusion se sépare naturellement des autres composants car sa masse volumique, qui se situe entre 4 et 6 g/cm³ dans le cas de la métallurgie du cuivre, est moins dense que le métal fondu, mais plus dense que la scorie surnageante. Cette dernière est une phase siliceuse à base de Fe₂SiO₄. De par sa structure ionique et partiellement métallique, la matte est immiscible avec le laitier, et difficilement miscible avec le métal en fusion^[1].

Au début du XXI^e siècle, dans la métallurgie extractive du nickel, l'obtention de la matte peut se faire de 3 manières différentes :

• dans le traitement des minerais limonitique, le minerai de nickel préréduit est enrichi en soufre, soit dans les fours de préréduction, soit dans le four électrique de fusion^[10]. Ce procédé concerne moins de 4 % de la production de nickel à partir de minerais^[11] ;
• dans le traitement des minerais sulfureux, le minerai cencentré peut être grillé puis fondu au four électrique^[12]. Ce procédé concerne environ 15 % de la production de nickel à partir de minerais^[13] ;
• le minerai sulfureux concentré peut être aussi fondu par fusion flash^[14]. Ce procédé concerne environ 45 % de la production de nickel à partir de minerais^[15] ;

La matte doit être débarrassée du soufre et du fer pour devenir un métal prêt à l'emploi. Une méthode historique d'affinage est la méthode galloise, fondée sur des grillages successifs dans des fours à réverbère^[16]. Cette méthode, gardée secrète, a permis à la Grande-Bretagne d'acquérir une situation prépondérante dans la production de cuivre jusque dans les années 1880^[17]. L'affinage de la matte y consiste, pour simplifier, en 6 passages au four à réverbère^[18].

En 1880, l'invention du procédé Manhès-David, inspiré du procédé Bessemer, contribue à la disparition de la méthode galloise. Alors que le traitement du minerai dure de 10 à 15 jours et consomme 15 tonnes de charbon avec la vieille méthode, la fusion et le soufflage de la matte avec le procédé Manhès-David se font en 4 heures et ne nécessitent que 500 kg de coke^[18].

Au début du XXI^e siècle, le procédé Manhès-David est encore la méthode dominante d'affinage des mattes, même s'il a beaucoup évolué. En 2010, il représente encore 90 % de l'affinage des mattes cuivreuses^[19]. Il participe au traitement des minerais sulfureux de nickel, intervenant, en 2011, dans 60 % de l'extraction du nickel^[20].

La généralisation du convertisseur Peirce-Smith au début du XX^e siècle, a donc maintenu la matte comme produit intermédiaire incontournable dans la métallurgie extractive des non ferreux à partir de minerais sulfureux (blende, chalcopyrite, galène, pentlandite, etc.). Pour autant, dans la métallurgie extractive du cuivre, certaines fonderies utilisant des fours de fusion flash y poussent l'oxydation jusqu'à brûler tout le soufre contenu dans la matte, afin de produire directement un métal^[21].

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