Usine sidérurgique de Thionville

L'usine nait du besoin de l'industriel sarrois Carl Röchling (de) qui, après racheté l'usine sidérurgique de Völklingen en 1881, se lance dans un vaste plan d'expansion^[1],[2]. Pour alimenter ses hauts fourneaux, il acquiert rapidement des concessions en Moselle occupée : Wilhelm, Fiedrich, Fiedrich-Anschluss, Pensbrunnen, Escheringen, Zeche Werder, Ruxweiler et Tressingen. Ces concessions forment deux blocs distincts, Röchling sous Angevillers et Röchling I sous Tressange-Aumetz. Au total, ce domaine miner atteint 1 350 ha^[2].

Poussé par des perspectives commerciales prometteuses et la nécessité de diminuer ses coûts, il veut développer son approvisionnement en fonte en construisant des hauts fourneaux à proximité du gisement de minette lorraine^{[note 1]}, en Moselle occupée. Le choix du site du Gassion à Thionville correspond alors à ses contraintes : situé sur l'importante ligne ferroviaire de Metz à Luxembourg, son emplacement sur les bords de la Moselle lui assure une position privilégiée en cas de canalisation de la rivière jusqu'au Rhin^{[note 2]}. Ce choix est toutefois assez original, car la plupart des hauts-fourneaux lorrains sont construits au plus près des mines, c'est-à-dire plus à l'est^[3].

En 1900^[2], un chemin de fer privé de 6 km à voie unique et écartement normal est mis en service entre la mine et l'usine^[3]. À partir de 1895, cette ligne est prolongée sous terre^{[note 3]} par la Galerie Charles (ou Karl Stollen^{[note 4]}) jusqu'au puits Kaiser Wilhelm^[2]. Les travaux, qui se prolongent jusqu'au début de la Première Guerre mondiale, portent la longueur de cette galerie à 10 674 m^[4].

Le premier coup de pioche est donné le 23 août 1897. L'usine est nommée Carlshütte^{[note 4]} en l'honneur de Karl Röchling. La construction est confiée à son fils Hermann Röchling revenant d'un voyage d'études aux USA. Il va mettre en œuvre les techniques les plus modernes dans ce domaine de production de fonte. Les travaux avancent rapidement et le HF I est mis à feu le 24 décembre 1898, tandis que le HF II est allumé le 21 mars 1899^{[SF 1]}. La construction des hauts fourneaux III et IV est entreprise dans la foulée, mais seul le HF III est achevé et mis à feu (en 1902^{[SF 1]}), le HF IV restant inachevé jusqu'en 1906, date à laquelle les quatre hauts fourneaux opèrent brièvement ensemble pour la première fois. Le chargement des hauts fourneaux les associent en deux paires. Le chargement des HF III et IV est un système assez novateur^{[note 5]}, testé pour la première fois en Allemagne : un monte-charge alimente un chariot qui se déplace sur un chemin de roulement desservant les deux gueulards. De même, un soin particuiler est apporté au captage du gaz : les quatre montées de gaz sont dimensionnées de manière à limiter l'envol des poussières. L'épuration finale du gaz de haut fourneau se fait par voie humide, un éjecteur à vapeur Körting assurant l'aspiration et le dépoussiérage jusqu'à 20 mg/m³ pour le gaz destiné aux soufflantes. Un total de 19 fours cowpers (en deux groupes, de 9 et 10 cowpers) maçonnés en briques réfractaires siliceuses préchauffe le vent. Le laitier peut être granulé, mais la valorisation principale est la fabrication de granulats pour enrobé, ou de briques de laitier (8 millions par an avant guerre)^[3].

Dans l'usine, le minerai est transporté par des autodéchargeurs à quatre essieux de 50 t et déversé dans des accumulateurs à minerai d'une capacité d'environ 12 000 t. Le minerai extrait étant très basique, il est mélangé dans une proportion de 25 à 33 % avec du minerai siliceux de la mine de Pulventeux, près de Longwy. Quant au coke, il arrive par chemin de fer, pour 10 à 15 % de Sarre et le reste de Westphalie^[3].

Les principales installations sont situées entre la voie ferrée et la route de Metz à Thionville. Au-delà de la route, à l'est, sont les installations annexes : la briquerie à laitier, les moulins à scories et la station d'épuration. Quoique assez compacte, l'usine intègre 19 km de chemin de fer privé^[3].

• 
  La batterie des hauts fourneaux.
• 
  Plan de l'usine à sa fondation.

Environ la moitié de la production de fonte brute est destinée à la fonderie. Le reste se réparti entre la fonte phosphoreuse avec et sans manganèse. De la fonte pour puddlage est aussi produite occasionnellement^[3].

Dans les années 1910, les hauts fourneaux, d'une capacité initiale de 550 à 660 m³, sont tous reconstruits avec un profil plus grand. Ils deviennent les plus grands fours de Lorraine, tant par leur capacité que par leur hauteur^[3]. L'usine fonctionne à son maximum de juin 1910 à mai 1914, quand les quatre hauts fourneaux produisent de nouveau ensemble. Durant les premiers mois de la Première Guerre mondiale, l'exploitation est complètement suspendue, avant de reprendre progressivement. À l'été 1918, trois hauts fourneaux sont temporairement allumés, mais peu avant l'Armistice, tous sauf un, sont à nouveau arrêtés^[3].

Durée de vie des outils de l'usine à fonte de Thionville^{[SF 1]}
Seuls les arrêts identifiés et de plus de 1 an ont été représentés. En couleur claire, les périodes de mise en sommeil.

Le 1^er février 1919, l'usine est placée sous séquestre par le gouvernement français et, fin 1919, elle est vendue avec ses mines à la « Société Lorraine Minière et Métallurgique » (SLMM)^[3]. Cette nouvelle société, d'un capital de 50 MFr, appartient pour un tiers à la Société des Aciéries de Longwy, qui reçoit ainsi une compensation des dommages de guerre, en particulier pour l'usine de Mont-Saint-Martin, presque totalement détruite^{[SF 2]}.

L'ensemble thionvillois, fraichement modernisé, est en excellent état. Par contre, l'usine étant dépourvue d'aciérie, la fonte est intégralement coulée en grosses gueuses (2,3 t pour la fonte phosphoreuse) avant d'être expédiée. Bien entendu, la construction d'une aciérie Thomas était acquise dès la fondation de l'usine. Mais les Röchling n'approuvent sa construction qu'au printemps 1917^{[note 8],[3]}. Les travaux, qui démarrent le 1^er avril 1918 — le ruisseau de Veymerange ayant même été dévié^[2] — subissent les manques de la guerre. Au moment de l'armistice, seule une partie des fondations a été réalisée^[3],[2].

La nouvelle société reprend ce plan d'investissement. En 1920, l'activité forge est lancée. Elle intègre notamment une presse hydraulique de 2 000 t, fabriquée en Angleterre à Sheffield (probablement par Davy) en 1916. Installée à Montbard pour fabriquer des obus, elle est rachetée par l'usine de Thionville pour produire des cylindres de laminoirs forgés, plus résistants que les cylindres moulés^[14]. En 1921, la nouvelle centrale électrique est construite^[8].

En 1926, la cokerie est créée^[10],[11], avec une usine à benzol et à goudron^[8]. Vers 1930, la cokerie comprend 2 batteries : la batterie Still de 24 fours et la batterie Koppers de 30 fours, capables de produire 700 t/j de coke^{[SF 1]}. Le gazomètre de la cokerie a une capacité de 75 000 m^3[15].

Les 4 hauts fourneaux sont reconstruits en 690 et 700 m³. Les investissements se poursuivent avec l'aménagement du port de Beauregard sur le canal des mines de fer de la Moselle^[8].

L'ensemble aciérie-laminoir-forge est décidé en 1928, et se construit entre 1930 et 1932. Il est exclusivement destiné à la fabrication d'aciers spéciaux. Sa construction est laborieuse, pendant que la situation économique se dégrade^[8]. Le 21 février 1933, la jeune « Société Lorraine Minière et Métallurgique » dépose le bilan^{[SF 1]}. En mars et en avril 1933, l'usine s'arrête progressivement, commençant par les installations aval. Certains parlent même de vendre et ferrailler les installations ! Cette faillite marquera durablement les esprits^[8] :

« Vinrent ensuite les heures tragiques. En moins de trois mois, nos effectifs de toutes catégories avaient été ramenés de près de 3 000 personnes à moins de de 700. Seule la cokerie et un turbo-alternateur de la centrale furent maintenus en service et encore en allure réduite^[8]. »

— Philippe Stachowski, L'usine de Thionville Un siècle d'histoire sidérurgique 1880-1980

En 1933, la Société des Aciéries de Longwy rachète l'usine thionvilloise et ses mines. Elle va la redémarrer en 1934 en réorientant la production de l'usine : les aciers spéciaux sont abandonnés au profits des aciers courants^[8].

En mai 1940, alors que la défaite devient prévisible, on réussi l'exploit de démonter un ensemble de fours électriques, de laminoirs et une presse hydraulique ainsi que le bâtiment qui allait avec, de le charger sur 400 wagons et de l'expédier^[16] avec ses opérateurs, à Vayres, en Gironde, pour y construire une usine éloignée du front. Mais les Allemands récupèrent rapidement ce matériel, et le renvoient en Lorraine^[17].

En début juillet 1940, Hermann Röchling est nommé Generalbeauftrager für Eisen und Stahl in Lothringen^{[note 9]}. Ses pouvoirs, importants mais mal définis, s'étendent sur toute l'industrie du fer et de l’acier des deux départements lorrains, à l'exception du bassin sidérurgique de Longwy. Il va s'approprier l'usine Thionvilloise — alors qu'il en avait reçu un dédommagement après 1918 — et en faire le bastion d'où il va mettre au pas la sidérurgie lorraine^[18]. Mais il se heurte à l'appétit d'Hermann Göring, bien plus influent que lui, qui va rapidement le confiner à Thionville. Quant à la mine, elle passe sous le contrôle direct de l'État allemand. En mars 1941, l'usine, rebaptisée Eisen & Stahlwerke Carlshütte Diedenhoffen^{[note 4]} revient à son activité initiale, les aciers spéciaux, particulièrement demandés par l’industrie de l’armement^[9].

Nazi convaincu, Hermann Röchling s'est dépensé sans compter pour relancer l'usine et obtient rapidement des records de production^[10]. Mais il use abondamment du travail forcé, notamment les prisonniers de guerre soviétiques et les Ostarbeiter. Ceux-ci représentent 40 % de l'effectif et, complétés par la main d'œuvre féminine, produisent comme ils peuvent avec un outil rongé par l'usure et les bombardements^[9],[19]. Quand les Américains arrivent, l'armée allemande se replie sur la rive est de la Moselle. Les efforts de quelques courageux employés, qui s'évertuent à maintenir la production électrique et les fours de la cokerie, sont anéantis par les bombes et le blocage des approvisionnements. À la Libération, les ingénieurs français chargés d'évaluer les dégâts estiment à 3 ans la durée des travaux de remise en état de l'usine et de sa mine^[20].

Après la guerre, l'objectif est de remettre en état l'usine en profitant des opportunités pour l'améliorer. La production reprend progressivement à partir d'avril 1946^[21]. C'est aussi à cette époque qu'est installée une machine à couler les gueuses^{[22],[note 10]}. Peu après, en janvier 1950^{[note 11]} est démarrée une usine d'agglomération des pyrites, dotée d'une chaîne de 24 m². L'installation, démontée à Trignac (Loire-Atlantique), est destinée à préparer le lit de fusion des hauts fourneaux III et IV, spécialisés dans la fabrication de fontes spéciales (fonte hématite pour la fonderie et spiegeleisen)^{[SF 3]}.

En 1951, l'usine comprend :

• une cokerie à 3 batteries de 70 cellules ;
• une centrale d'énergie avec 2 moteurs à gaz et 5 turbines à vapeur ;
• l'usine à fonte avec l'usine d'agglomération des pyrites et 4 hauts fourneaux dotés d'une machine à couler les gueuses ;
• l'aciérie avec un mélangeur à fonte, 4 convertisseurs Thomas, 2 fours Martin^{[note 12]} et 3 fours à arc électrique ;
• les laminoirs avec 2 bloomings, 2 trains à chauds à demi-produits, 3 trains finisseurs et des ateliers de parachèvement ;
• une forge avec 2 presses hydrauliques et 5 pilons^[24] ;
• à partir de 1953 : une fonderie d'acier^[14].

La production est très diversifiée, mais l'usine est déjà réputée pour ses cylindres de laminoir qui peuvent atteindre 1,4 m de diamètre et 6,5 m de long^[24].

En septembre 1951^{[SF 4]}, le procédé Sovaco — ou Burstlein/Longwy — de préparation des charbons par broyage et criblage est industrialisé à la cokerie. Celui-ci permet d'utiliser 3 à 6 fois plus de charbon pauvre en bitume, c'est-à-dire impropre à la cokéfaction^[25]. L'objectif de valoriser le charbon lorrain, qui était jusque là impropre à l'usage aux hauts fourneaux, est atteint : la charge préparée peut comporter 60 % de charbon lorrain dont 35 % de flambants^{[SF 5]}. La proportion de flambants peut même être augmentée en fonction de la qualité des charbons étrangers^[26]. La cokerie devient une référence dans le domaine de la valorisation des charbons lorrains^[27]. Sa capacité est alors de 620 000 t/an^{[25],[note 13]}.

Malgré une certaine prospérité, l'environnement économique reste difficile pour la sidérurgie lorraine. Le secteur combine obsolescence des outils, morcellement des entreprises, positionnement sur des marchés bouchés et redondances industrielles. Des opérations de concentrations sont indispensables. C'est ainsi que, le 23 octobre 1953, le groupe Lorraine-Escaut est créé^[29] à partir des Aciéries de Longwy, de Senelle-Maubeuge et d'Escaut-et-Meuse. L'ensemble, qui produit 1 350 000 t/an, devient le quatrième producteur français d'acier^[30]. La nouvelle société compte s'implanter sur les marchés laissés libres par les grands acteurs sidérurgiques nationaux, Usinor et Sollac. En effet, ceux-ci ont été les seuls capables de se financer la construction d'un laminoir à chaud continu… mais l'importance de cet investissement les contraint à abandonner tout ce qui s'éloigne de la production des tôles moyennes et fines. Lorraine-Escaut y voit l'opportunité de se renforcer sur les produits pour tubes et des tôles fortes. Il existe aussi des synergies industrielles évidentes : les usines de Mont-Saint-Martin et de Senelle, à Longwy, sont contigües. L'autre usine est celle de Thionville. À court terme, son éloignement l'épargne. Mais à moyen terme, cet isolement devient un handicap^[31].

En 1960, le directeur annonce l'ambition stratégique d'un « changement d'usine petite à usine moyenne »^[32]. En effet, le nouveau port est mis en eau le 3 novembre 1960. Il s'agit de la correction du cours de la Moselle, en supprimant un de ses méandres. Les premières péniches y accostent en 1964^[33]. Ce chantier accompagne la modernisation du canal des mines de fer de la Moselle, initialement limité aux péniches de 300 tonnes (gabarit Freycinet) alors que les chalands de 1 500 t se généralisent^[34].

Si l'implantation de l'usine sur les berges de la Moselle l'a dotée d'un port fluvial important, elle a aussi entraîné son morcellement. En effet, deux grandes voies de circulation, très rapprochées de l'axe fluvial dans cette partie de la vallée, traversent l'usine de part en part : la route nationale de Thionville à Metz et la ligne de Metz à Luxembourg^[11]. Géographiquement parlant, l'usine est donc séparée en trois secteurs^[11]. Un réseau très dense et complexe de voies ferrées draine les 22 ha de l'usine^[23]. Ces contraintes logistiques sont à l'origine d'une culture sécurité particulièrement avancée^[35],[11].

Exploitant cette opportunité stratégique, les années 1960 voient l'usine se métamorphoser. La première transformation concerne la mine d'Angevillers. Dès 1954, pour améliorer la qualité du minerai, une installation de broyage fonctionne sur le carreau de Metzange. Celle-ci est complétée par une usine d'enrichissement en 1961^[34]. L'objectif est de séparer la gangue des oolithes ferrifères afin de produire un minerai concentré à 40-45 % de fer. C'est la première usine d'enrichissement de ce type et la seule réalisée^{[note 14]} en France^{[SF 4]}.

Cette modernisation se prolonge à l'usine où la construction de la nouvelle usine d'agglomération Dwight-Lloyd (de) de Lurgi (de) commence en 1962^[36]. Son démarrage se fait en 1965. Le cœur de cette installation est une chaîne de 180 m², capable de produire 130 000 t/mois d'aggloméré^{[SF 3]}. Outre les avantages intrinsèques à l'utilisation de minerai aggloméré, cette usine récupère les fines riches en fer issues de l'usine d'enrichissement de Metzange^[37].

Le service Énergies commence aussi une profonde mutation : en 1960, Lorraine-Escaut prend une participation dans la centrale thermique de Richemont. L'énorme gazoduc de gaz de haut fourneau qui sillonne les vallées sidérurgiques est prolongé jusqu'à l'usine. Cette connection permet d'envoyer ou de recevoir à volonté les gaz sidérurgiques indispensables au fonctionnement de l'usine^{[SF 7]}.

Le 9 mars 1964, le nouveau haut fourneau Th 1 est mis à feu^{[note 15]}, sur l'emplacement du HF I qui, bien que constamment modernisé, conservait des caractéristiques irrémédialement obsolètes. Le nouveau Th 1 est un outil « un outil à la pointe de la technique^[39] », combinant le meilleur de la technologie de l'époque : grande taille (creuset de 8 m et volume utile de 1 400 m³), chargement à skip, gueulard à deux cloches de McKee, contre-pression de 1,5 bar, blindage refroidi avec des boîtes plates densément installées, vent à 1 020 °C, etc.^{[SF 1]}. Capable de produire plus de 2 000 tonnes de fonte par jour^{[note 16]}, c'est le plus grand haut fourneau de Lorraine^[41]. Il fait partie de la douzaine des plus grands hauts fourneaux d'Europe occidentale et c'est le seul haut fourneau français conçu pour exploiter pleinement les avantages d'une contre-pression élevée au gueulard^[42].

La physionomie de l'usine, reconnaissable avec ses 2 batteries de hauts fourneaux jumeaux, change à partir de cette date. Après la mise à feu du Th 1, le HF II est démoli en 1966. En 1970, les HF III et IV sont toujours en état mais arrêtés : leur capacité de production combinée atteint 85 000 t/mois, soit à peine plus que le Th 1. Ces 2 hauts fourneaux anciens disparaissent finalement en 1972^[42].

Enfin, en 1967, un investissement vient pérenniser la production de cylindres de laminoirs, un marché où l'usine de Thionville excelle depuis des décennies. La presse de 2 000 t est remplacée par une nouvelle presse de 3 800 t (souvent dite « presse de 4 000 t »), récupérée aux Établissements Aubagnac qu'Usinor vient de racheter. L'atelier forge dispose ainsi de 3 presses hydrauliques de 3 800, 1 800 et 400 t, 2 pilons à air comprimés de 4 et 2,7 t, deux auto-compresseurs de 800 et 275 kg. Il récupère également 11 machines-outils d'Aubagnac. La forge fournit alors 70 % des cylindres de laminoirs en acier forgé en France^[14].

En 1967, Lorraine-Escaut fusionne avec Usinor, avec effet rétroactif au 1^er janvier 1966^[40]. La fusion doit prermetre à Usinor d'obtenir des prêts plus importants de l’État, car celui-ci conditionne leur attribution à un effort de concentration, seule manière de contraindre l'industrie sidérurgique à rationaliser ses investissements^[43]. L'ensemble devient le premier sidérurgiste français, et le quatrième européen^{[note 17]} avec 7 Mt/an de capacité^[40]. L'usine de Thionville, protégée par son isolement, échappe encore une fois aux restructurations énergiques mises en place par Usinor. La modernisation de l'aciérie, à une époque où les convertisseurs à l'oxygène commencent à s'imposer, commence même à être évoquée^[44].

À la fusion, l'usine emploie 4 500 personnes, dont près de 3 800 ouvriers et 130 agents de maîtrise. Sa capacité mensuelle de production en fonte phosphoreuse est de 55 000 t/mois. Les lingots transformés sur place se répartissent en 38 000 t d'acier Thomas, 19 000 t d'acier Martin et 3 500 t d'acier électrique^{[note 18]}. Elle en tire 30 000 t de produits finis, laminés ou forgés. Le reste de la production est livré sous forme de demi-produits à d'autres usines de la société^[11]. L'aciérie exploite 4 convertisseurs Thomas de 25 t et 2 convertisseurs Martin de 60 et 80 t^[45]. Les laminoirs consistent en un blooming, un train continu à demi-produits, un train réversible de 550, un train de 420 et un train de 280. Les parachèvements sont organisés en fonction de leur production : profilés marchands ou ronds à béton^[46].

Le groupe Usinor va dépoussiérer l'usine thionvilloise. La petite agglomération à pyrites de 1948 est fermée en 1970^[36]. Le procédé Martin est sans avenir et les fours sont petits : un nouveau four à arc électrique UHP de 35 MW et 70 t est construit sur l'emplacement des fours Martin n°1 et 2, détruits en 1972. Il démarre le 22 septembre 1973. Capable de produire 25 000 t/mois d'acier, il décuple les capacités de l'ancienne aciérie électrique et produit significativement plus que les anciens fours Martin^[45]. La cokerie, avec ses 2 batteries de 30 fours chacune^{[note 19]}, s'avère également trop petite^{[note 20]} pour être pérenne^{[SF 8]} : elle est fermée le 19 juin 1973, après 47 ans de production. Sans les fours Martin, son gaz n'avait d'ailleurs plus de débouché. Le peu de gaz riche nécessaire au site est dorénavant fourni par la raffinerie de Hauconcourt^[36].

Au début des années 1970, le 6^e plan affiche des objectifs de production ambitieux. Pour le site de Thionville, son glissement progressif vers le modèle d'aciérie électrique compacte illustre les intentions d'Usinor de pérenniser le site en développant sa flexibilité et sa sobriété, l'usine de Longwy étant destinée à rester sur la filière fonte. Une coulée continue pour alimenter les trains à fers marchands existants est même envisagée^[44].

En 1975, le haut fourneau Th 1, avec ses installations d'enrichissement et d'agglomération du minerai, est la fierté des métallos thionvillois. Il produit à lui seul autant que les deux meilleurs hauts fourneaux de Longwy sur les cinq que cette usine possède. II est, avec le J2 de Jœuf, le haut fourneau le plus récent et le plus productif de Lorraine (2 200 t/j). L'usine est aussi au bord de la Moselle canalisée, et bien desservie. Mais au-delà de ces atouts, l'aciérie Thomas et les laminoirs à produits longs d'avant-guerre sont totalement obsolètes. En décembre, Usinor présente son plan stratégique : pour Thionville, l'investissement dans une aciérie à oxygène pur et la modernisation des laminoirs sont confirmés… mais aussi repportés à une date non définie^[49].

Le premier choc pétrolier frappe alors durement la sidérurgie et l'usine met tout en œuvre pour convaincre les investisseurs de sa compétitivité. En juin 1976, le Th 1 s'adjuge, avec un coût de revient de la fonte de 496 francs/t, le titre de « haut fourneau le plus compétitif de France ». Pour tous, ce record n'est qu'un argument pour investir dans une aciérie à l'oxygène moderne, sans laquelle le site n'a pas d'avenir^[50]. La direction d'Usinor prend en compte la performance et annonce la construction d'une aciérie OBM, et d'une coulée continue, qui passeront la capacité de l'usine de 700 000 à 1 000 000 t/an. Par contre, les laminoirs « sont complètement dépassés techniquement, ils n'ont aucun avenir ». Dans la situation du moment, nul n'ose réclamer leur reconstruction : si l'usine se modernise, c'est pour se limiter à la production de billettes^[45].

Mais les mois passent et la situation du secteur se dégrade encore^[51]. Le Plan Acier de 1977 acte la fin de la course aux volumes : la crise est structurelle et va durer. Pour Usinor, qui doit se restructurer, les options pour l'usine de Thionville sont limitées : la mailler au mieux avec l'usine de Longwy, la vendre ou la sacrifier. La première solution est socialement gérable mais ne permet pas de résoudre durablement les problèmes de compétitivité. La deuxième se heurte à la situation de la Sollac, le seul client potentiel. C'est la troisième solution qui est choisie et assumée par la direction^[52] : le 18 février 1977, le groupe Usinor annonce envisager la fermeture de l'usine, à l'exception de l'aciérie électrique, de l'atelier de fonderie et de la forge. Seules 800 personnes sur les 4 200 personnes qui y travaillent conserveraient alors leur emploi^[53].

La mobilisation est rapide. En laissant entendre que « la fermeture de Thionville est […] une condition de la survie de Longwy »^[52], le groupe espère diviser et parie que les autres activités de la ville de Thionville absorberont le choc^[49]. Mais l'opération « Thionville ville morte » du 25 mars 1977, ainsi que la manifestation du 5 avril à Paris, où 3 000 sidérurgistes thionvillois se joignent à 45 000 contestataires, démontrent l'étendue de l'inquiétude et la solidarité des sidérurgistes^[54].

La rénovation de l'usine avec la construction d'une aciérie à oxygène pur de type OBM^{[note 21]} est toutefois fermement rejetée^[52]. Raymond Barre accorde un sursis de 6 mois pour trouver un repreneur^[54]. Le 24 octobre, « les études relatives à l’écoulement de la fonte du haut fourneau dans le cadre sarro-lorrain n’ayant pas abouti^[55] », la direction annonce la fermeture de l'usine^[55]. La dernière coulée du Th 1 se déroule le 16 décembre^[56]. L'aciérie Thomas ferme en même temps^{[SF 4]}. Plus de 1 000 travailleurs sont mutés à Usinor-Longwy « où de nouvelles surprises les attendent »^[57]. Seules subsistent l'aciérie électrique, la forge et la fonderie, pour lesquelles des débouchés pérennes sont identifiés. Cela ne sauve que 750 emplois^[58], tandis que 3300 sont supprimés^[59].

Le Th 1 reste « sous cocon ». Techniquement très réussi, il pourrait connaitre une deuxième vie ailleurs. Des rumeurs lui prêtent un avenir à Neuves-Maisons. Puis il est question d'en récupérer une partie pour l'usine de Dunkerque. Enfin, en 1980, des Chinois se disent fortement intéressés. Finalement, pendant l'hiver 1982-1983, après 5 années d'attente, il est livré à la démolition^{[SF 1],[59]}. Quant à la mine d'Angevillers, elle ferme en 1978^[45].